10 ขั้นตอนง่ายๆ ลีนได้ทุกกระบวนการ

แนวคิดพื้นฐานที่สำคัญของลีน คือมุ่งเน้นที่การสร้างคุณค่า (Value) และเป็นคุณค่าในสายตาลูกค้า เป็นสิ่งที่ลูกค้าต้องการอย่างแท้จริง ในขณะเดียวกันก็ปรับเปลี่ยนระบบการผลิตจากดัน (Push system) เป็นการดึง (Pull system) นั่นคือจังหวะการผลิตจะเริ่มต้นเมื่อมีความต้องการลูกค้าเข้ามา ไม่ใช่จากความต้องการของผู้ผลิต โดยมีหลักการสำคัญในการทำให้กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่ต้นทางจนถึงปลายทางมีการใช้ทรัพยากรให้เกิดประโยชน์สูงสุด ไม่มีความสูญเปล่าสิ้นเปลือง (Wastes) ซึ่งในโครงการเน้นย้ำไว้ชัด 8 ตัวจำง่ายๆว่า ผลิตบ่อย คอยนาน สต็อกบาน งานผลิต ผลิตเกิน เดินเอื้อมหัน ขั้นตอนไร้ค่า และการขาดทักษะความสามารถของผู้ปฏิบัติงาน และก่อนที่เรียนรู้เกี่ยวกับเทคโนโลยีที่ทันสมัย และนำมาประยุกต์ใช้ในการยกระดับความสามารถการผลิตให้ดีขึ้น สอดรับกับสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงไป และการแข่งขันที่รวดเร็วขึ้นในปัจจุบัน ผู้เข้าอบรมแต่ละองค์กรจะได้ลงมือสร้างแผนภาพกระแสคุณค่าปัจจุบัน (Current state VSM) ก่อนที่จะฝึกวิเคราะห์และหาแนวทางปรับปรุงให้เป็นแผนภาพใหม่ (Future state VSM) ในที่สุด โดยในการร่างแผนภาพดังกล่าวจะขอสรุปให้เห็นเป็นแนวทาง 10 ขั้นตอนดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 เข้าใจในคุณค่าที่ลูกค้าต้องการ (Understand Value) โดยการกำหนดปัจจัยพื้นฐานแห่งการดำรงอยู่ในธุรกิจ (Order Qualifier Criteria - OQC) และปัจจัยสำคัญแห่งชัยชนะในธุรกิจ (Order to Winner Criteria - OWC) เพื่อให้แน่ใจว่าสิ่งที่ลูกค้าคาดหวังกับสิ่งที่เราส่งมอบตรงกัน ขั้นตอนที่ 2 เลือกสินค้าหรือบริการที่ต้องการปรับปรุงให้ชัด (What is our Focus?) จากกลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product family) ที่องค์กรมีอยู่ โดยอาจแบ่งตามข้อกำหนดลูกค้า แบ่งตามปริมาณการผลิตสินค้า หรือแบ่งตามกระบวนการ ขั้นตอนที่ 3 ลงพื้นที่ สำรวจตรวจสอบ เก็บข้อมูลจริง (Go to Gamba or Walk the Process) โดยลงไปสังเกตุการณ์พื้นที่การผลิตจริง พูดคุยสัมภาษณ์ผู้ปฏิบัติงาน และเก็บข้อมูล อาทิ จำนวนสินค้าคงคลัง เวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน จำนวนคน ประสิทธผลโดยรวมของเครื่องจักร และสภาพการผลิต ขั้นตอนที่ 4 เริ่มที่ความต้องการลูกค้า แล้วค่อยย้อนกลับมา (Work Backwards) การเขียนแผนภาพจะเริ่มต้นจากขวามือสุดคือลูกค้า โดยระบุเงื่อนไข ระยะเวลา และความต้องการสินค้าและบริการ ผ่านช่องทางและวิธีการสื่อสารกลับมาที่ส่วนรับคำสั่งซื้อและแปลงเป็นแผนการผลิต (Production planning and control) ย้อนกลับไปที่ผู้รับจ้างช่วงภายนอก (Suppliers) ขั้นตอนที่ 5 แสดงกระบวนการหลัก ด้วยแผนภาพกระแสคุณค่า (Define the Basic Value Stream) ในส่วนด้านล่างของแผนภาพที่ครอบคลุมอยู่ในขั้นตอนที่ 4 ให้ระบุกระบวนการผลิตที่สำคัญ และสต็อกของสินค้าทั้งก่อนผลิต ระหว่างผลิต และหลังการผลิต รวมเรียกว่า Physical flow ขั้นตอนที่ 6 ระบุเวลาที่ใช้ไปในแต่ละขั้นตอน (Fill in Queue Times) โดยนำเวลาที่ใช้ในแต่ละกระบวนการที่จัดเก็บมาได้ในขั้นตอนที่ 3 มาระบุลงในแผนภาพ อาทิ รอบเวลาการผลิต เวลาที่ใช้ในการปรับแต่งปรับตั้งเครื่อง เวลาเครื่องเสียหยุดซ่อม และเวลาที่ใช้ไปในการจัดเก็บสินค้าระหว่างกระบวนการ ขั้นตอนที่ 7 ระบุข้อมูลกระบวนการอื่นๆ (Fill in Process Data) นำข้อมูลอื่นที่ไม่เกี่ยวข้องกับเวลา อาทิ ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) คุณภาพชิ้นงานที่ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก (First time Quality) และลักษณะการเคลื่อนย้ายสินค้า (Batch or Box) ขั้นตอนที่ 8 ระบุกำลังคนที่ใช้ในแต่ละขั้นตอน (Add smiley faces) ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนที่ทำด้วยคน หรือทำด้วยเครื่องจักรก็ตาม ให้ระบุจำนวนคนที่ใช้ในขั้นตอนนั้นๆ ขั้นตอนที่ 9 จำแนกเวลาที่ใช้ในการสร้างคุณค่าแล้วคำนวณหาสัดส่วนต่อเวลารวม (Add the Value Added Percentage - %VA) นำเวลาที่ใช้ในการผลิตจริง หารด้วยเวลาการผลิตรวมทั้งหมด และคูณด้วยร้อย จะทำให้เราเห็นได้ชัดว่าเวลาในการสร้างคุณค่าจริงๆคิดเป็นสัดส่วนร้อยละเท่าไรของเวลาทั้งหมด ขั้นตอนที่ 10 วิเคราะห์กระบวนการเดิม ค้นหาโอกาสการปรับปรุงใหม่ (Interpret the VSM) เป้าหมายของการนำแนวคิดและหลักการของลีนมาใช้เพื่อออกแบบกระบวนการใหม่ (redesign process) ให้มี อัตราส่วนมูลคาเพิ่ม (%VA) สูงที่สุด มีความสูญเปล่าหรือเวลาที่ไม่สร้างคุณค่าน้อยที่สุด ไม่ว่าจะเป็นการลดคอขวดในกระบวนการ ปรับเรียบการผลิต หรือสร้างสมดุลให้เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน การทำให้กระบวนการผลิตสามารถมองเห็น วิเคราะห์หาสาเหตุ และค้นหาโอกาสในการปรับปรุงให้ดีขึ้นกว่าเดิม โดยอาจจะเพิ่มเติมเทคโนโลยีใหม่ๆที่ทันสมัยทั้งที่เป็นระบบอัตโนมัติ และการแสดงผลข้อมูลแบบเรียลไทม์ จนไปถึงการนำ IoT และ AI เข้ามาใช้สำหรับโรงงานที่จำเป็น จะช่วยทำให้องค์กรนั้นขยับจาก 2.0 เป็น 3.0 และกลายเป็น 4.0 ได้ไม่ยาก

บทความต้นฉบับ : https://www.bangkokbiznews.com/blog/detail/646992